主营
制冷除湿（主流技术）
核心流程：
适用场景：高温高湿环境（如25℃~85℃），湿度范围可降至5%~20%RH。
局限：低温环境（如-40℃）下，蒸发器易结霜导致除湿效率下降，需周期性化霜。
降温结露：通过压缩机驱动制冷剂循环，使蒸发器表面温度降至空气露点以下，空气中的水蒸气在蒸发器表面冷凝成液态水。
排水处理：冷凝水通过排水管排出箱外，完成除湿。
吸附除湿（辅助技术）
核心流程：
适用场景：低温或超低湿需求（如-70℃下10%RH以下）。
局限：设备复杂度高，需定期更换吸附剂或配置再生装置。
吸湿材料：使用硅胶、分子筛等吸附剂，通过物理/化学吸附捕获水分。
再生循环：吸附饱和后，通过加热或低压环境使吸附剂释放水分，恢复干燥能力。
测试数据失真
案例：电子元件在85℃/未除湿环境中，表面凝露引发短路，误判为“耐湿性不合格”。
设备性能衰减
机械损伤：长期高湿导致金属部件锈蚀、电路板受潮漏电。
传感器漂移：湿度传感器（如电容式）在饱和湿气中校准失效，控制精度下降。
能耗激增
未除湿时，制冷系统需额外功率抵消潜热负荷（水蒸气液化放热），能耗增加30%~50%。
测试标准偏离
行业合规风险：如IEC 60068-2-30要求湿度控制精度±3%RH，未除湿将无法满足标准。
安全隐患
冷凝水渗入电气系统可能引发短路或火灾。
智能除湿策略
基于实时负载与温湿度变化，动态切换制冷/吸附模式（如高温用制冷、低温用吸附）。
防结霜技术
采用热气旁通化霜或电加热化霜，减少低温除湿停机时间。
绿色节能设计
余热回收：利用压缩机排气热量预热吸附剂再生，降低能耗。
高温高湿测试：优先选择双制冷系统试验箱（如复叠式制冷），确保快速除湿。
超低湿需求：选择吸附除湿+制冷除湿的复合型设备（湿度可达1%RH以下）。
维护成本：硅胶吸附剂需每6~12个月更换，分子筛寿命可达3~5年（但价格高3倍）。
恒温恒湿试验箱的除湿系统是环境模拟精度的“守门员”，其失效将直接导致测试失效与设备损耗。用户需根据测试场景（温湿度范围、精度要求）选择适配的除湿技术，并定期维护以保障长期可靠性
